Herstellungsverfahren
SBS®, die nach den Vorgaben der Güte- und Prüfbestimmungen des RAL-GZ 724 hergestellt werden, weisen eine gleichbleibende Qualität und nachweislich niedrige Schwermetallgehalte auf. Diese Eigenschaften werden durch spezielle mechanische und physikalische Prozesse sowie durch eine kontinuierliche Qualitätssicherung erreicht und sichergestellt. Im Folgenden werden die unterschiedlichen Produktionsschritte zur Herstellung von SBS® beschrieben.
![]() | 1. Annahme und Inputkontrolle Der erste Schritt des Herstellungsprozesses ist die Inputkontrolle. Um eine gleichbleibende Qualität zu erzielen, hat der BGS e. V. die Stoffströme festgelegt, die zur Herstellung von SBS geeignet sind. Diese Stoffe sind in Anlage 1 der Güte- und Prüfbestimmung nach den Abfallschlüsselnummern (AVV-Schlüssel) aufgeführt. Der Anlagenbetreiber muss für die Inputströme den Abfallschlüssel, die angelieferte Menge, spezifische Herkunftsinformationen sowie chemisch-physikalische Kenngrößen dokumentieren. Durch diese Vorgehensweise werden bereits vor dem eigentlichen Herstellungsprozess die Voraussetzungen für eine gezielte Brennstoffproduktion geschaffen. Darüber hinaus erleichtert die Dokumentation bei evtl. Qualitätsabweichungen die Rückverfolgung und Ursachenforschung. |
![]() | 2. Konditionierung und Aufschluss Durch diesen Prozessschritt wird das Ausgangsmaterial für den nachfolgenden Produktionsablauf vorbereitet. Vor der Bandaufgabe des Materials erfolgt die Abtrennung von groben Schwer- oder Störstoffen. Das Material wird anschließend zerkleinert und in der Regel durch eine erste Siebstufe klassiert. Dieser Schritt entfrachtet den Stoffstrom von Feinmaterial mit einem hohen Mineralikanteil, der im Verwertungsprozess zu hohen Aschegehalten führen kann. Außerdem ermöglicht die Klassierung in unterschiedliche Siebschnitte eine gleichmäßigere Bandbeschickung und damit eine Steigerung der Effizienz der nachfolgenden Sortierschritte. |
![]() | 3. Sortierung Durch spezielle Sortiertechnologien wird der Stoffstrom mit heizwertreichen Bestandteilen angereichert, um einen definierten Energiegehalt zu erzielen. Gleichzeitig werden schadstoffhaltige Bestandteilen abgetrennt, um eine schadlose Verwertung zu gewährleisten sowie Bestandteile, die im nachfolgenden Verwertungsprozess stören, ausgeschleust. Durch den Einsatz von Magnet – und Wirbelstromabscheider werden Eisen- und Nicht-Eisen Metalle abgetrennt. Diese werden anschließend einer stofflichen Verwertung zugeführt. Zusätzliche Sichterstufen ermöglichen die Trennung von Schwer- und Leichtgut sowie von flächigen und rollenden Materialien. Das abgetrennte Leichtgut weist einen deutlich höheren Energiegehalt auf. Optische Sortiertechnik ermöglicht sowohl die Positiv-Sortierung – gezielte Abtrennung von heizwertreichen Bestandteilen – sowie die Negativ-Sortierung – Entnahme von Störstoffen –, wodurch ein Materialstrom mit definierten Eigenschaften verbleibt. Hierdurch wird unter anderem der Chlorgehalt des Materials reduziert. |
![]() | 4. Konfektionierung Der letzte Schritt im Produktionsprozess besteht in der Regel aus einer Feinzerkleinerungsstufe und gegebenenfalls einer Anpelletierung. Gütegesicherter Sekundärbrennstoff muss eine Korngröße <30 mm aufweisen. Diese Vorgabe gewährleistet den direkten Einsatz als Substitut für Primärenergieträger bei der Energiegewinnung. Eine auf den Input und den Verwertungsweg abgestimmte Verknüpfung der einzelnen Prozessschritte und Aggregate führt zu einer gleichbleibenden Qualität des Brennstoffs. Dies ist Voraussetzung für einen störungsfreien und regelbaren Verwertungsprozess. |